CNC 가공에서 충돌 나이프를 피하는 방법은 무엇입니까?

CNC 가공 과정에서 인적 요소와 운영 경험은 가공 효율성과 공작물의 가공 품질에 크게 영향을 미치므로 CNC 가공의 충돌 원인은 프로그래밍의 두 가지 측면에서 분석됩니다. 및 운영 및 대책을 제시합니다.

첫째, 프로그래밍 이유

1, 안전 높이가 충분하지 않거나 설정되지 않았습니다 (빠른 피드 G00 나이프 또는 척이 공작물에 닿음).

2. 프로그램 시트의 도구와 실제 프로그램 도구가 잘못되었습니다.

3, 도구의 길이 (블레이드 길이) 및 실제 처리 깊이에 대한 프로그램 시트가 잘못 작성되었습니다.

4, 프로그램 시트 깊이 Z 축 번호와 실제 Z 축 번호가 잘못되었습니다.

5. 프로그래밍 중 잘못된 좌표 설정.

해결책:

1. 공작물의 높이를 정확하게 측정하면 안전한 높이가 공작물 위에 있는지도 확인할 수 있습니다.

2, 도구 및 실제 프로그램 도구의 프로그램이 일관성을 유지하도록합니다 (가능한 한 자동 프로그램 또는 프로그램에서 그림으로 표시).

3. 공작물의 실제 가공 깊이를 측정하고 커터의 길이와 날 길이를 프로그램 시트에 명확하게 기록합니다 (일반적으로 커터 클램프의 길이는 공작물보다 2-3mm 더 길고 길이는 블레이드는 0.5-1.0mm입니다).

4, 공작물의 실제 Z 축 번호, 프로그램 시트에 명확하게 작성하십시오 (이 작업은 일반적으로 다시 확인하기 위해 작성된 수동 작업입니다).

둘째, 운영 이유

1, 깊이 Z 축 도구 정렬 오류.

2, 충돌 번호 및 작동 오류 (예 : 피드 반경없는 일방적 번호 등).

3, 잘못된 칼 (예 : 처리 할 D10 칼이있는 D4 칼).

4, 프로그램이 잘못되었습니다 (예 : A7.NC가 A9.NC가 됨).

5. 수동 작동 중에 핸드 휠이 잘못된 방향으로 흔들립니다.

6, 잘못된 방향 (예 : -X + X 누르기) 일 때 수동 빠른 공급.

해결책:

1, Z 축 칼의 깊이는 칼의 위치에주의를 기울여야합니다. (아래, 위, 분석 등)

2. 포인트 완료 후 반복적으로 터치 및 작동 횟수를 확인합니다.

3, 클램핑 도구는 반복적으로 설치해야하며 프로그램 목록 및 프로그램 제어가 설치되어 있어야합니다.

순서대로 진행하는 절차.

5, 수동 조작의 사용에서 운영자는 자신의 공작 기계 작동 능력을 강화해야합니다.

6. 수동으로 빠르게 이동할 때 Z 축을 공작물쪽으로 올려 이동할 수 있습니다.

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