선회의 작업 원리

공작이 회전하고 터닝 공구는 평면에서 선형 또는 곡선 이동으로 절단 처리를 수행합니다. 선삭은 일반적으로 선반에서 수행되어 작업장의 내부 및 외부 원통형 표면, 단단 표면, 원물 표면, 성형 표면을 처리합니다.

내부 및 외부 원통형 표면을 돌릴 때 터닝 공구는 공작물의 회전 축과 평행하게 방향으로 이동합니다. 끝 면을 돌리거나 공작을 절단할 때, 터닝 공구는 공작물의 회전 축에 수직 방향으로 수평으로 이동합니다. 터닝 공구의 이동 트랙이 곡면 회전 축에 경사각도로 있는 경우 원추형 표면을 가공할 수 있습니다. 선회에 의해 형성된 터닝 바디의 표면은 성형 공구 방법 또는 공구 팁 궤적 방법을 채택할 수 있다. 선회 하는 동안, 공작 작품은 주요 움직임을 위해 회전 하는 공작 기계의 메인 샤프트에 의해 구동; 공구 홀더에 고정된 터닝 공구는 피드 이동을 위한 것입니다. 절삭 속도 v는 회전 공작물의 가공 된 표면과 터닝 공구 사이의 접촉 지점에서 선형 속도 (m/min)입니다. 절단 깊이는 각 절단 스트로크 동안 가공 된 표면과 공작물의 가공 된 표면 사이의 수직 거리 (mm)입니다. 절단 및 성형 선삭 시, 그것은 이송 방향에 수직으로 선삭 공구와 공작체 사이의 접촉 길이(mm)이다. 피드는 공작물의 회전당 이송 방향으로 선회 공구의 변위(mm/revolution)를 나타내며, 또한 터닝 공구의 분당 이송(mm/min)으로 표현될 수도 있다. 고속 강철 터닝 공구로 일반 강철을 돌리면 절삭 속도가 일반적으로 25-60m/min이며 하드 합금 터닝 공구는 80-200m/min에 도달 할 수 있습니다. 코팅된 초경 선삭 공구를 사용할 때 최대 절삭 속도가 300에 도달할 수 있습니다. M/min 이상.

선삭은 일반적으로 거친 선삭과 마무리 선삭 (세미 피니시 선회 포함)으로 나뉩니다. 러프 선삭은 절삭 속도를 줄이지 않고 선삭 효율을 향상시키기 위해 큰 절삭 깊이와 큰 공급 속도를 사용하기 위해 노력하지만, 가공 정확도는 IT11에 도달 할 수 있으며 표면 거칠기는 Rα20-10 미크론입니다. 반완 선삭 및 마무리 회전고속 및 절단 깊이를 사용하려고 시도, 가공 정확도는 IT10 ~7에 도달 할 수 있으며, 표면 거칠기는 Rα10 ~ 0.16 미크론입니다. 고정밀 선반에 미세하게 정제된 다이아몬드 터닝 툴이 있는 비철 금속 부품의 고속 정밀 회전은 가공 정확도가 IT7~5에 도달할 수 있으며 표면 거칠기는 Rα0.04~0.01 미크론입니다. 이러한 종류의 선회는 "거울 선삭"이라고 합니다. 0.1 ~ 0.2 미크론의 오목하고 볼록 모양이 다이아몬드 선삭 공구의 최첨단에 재접지되는 경우, 선삭표면은 매우 작은 요철과 깔끔하게 배열된 줄무늬를 생성하여 빛 회절의 동작하에서 브로케이드와 같은 광택을 보여줍니다. 장식 표면으로, 선삭의이 종류는 "무지개 선회"라고합니다.

선회 하는 동안, 선삭 공구는 해당 속도 비율에서 공작과 동일한 방향으로 회전하는 경우 (공구 속도는 일반적으로 여러 번 공작 속도) 공작이 회전하는 동안, 터닝 공구및 공작물의 상대적 모션 궤적을 변경할 수 있습니다. 다각형 단면 (삼각형, 사각형, 프리즘, 육각형 등)이있는 작품. 선회 공구가 세로로 공급되는 동안 공작물의 각 회전에 대한 공구 홀더에 주기적인 방사형 왕복 모션을 추가하는 경우 캠 또는 기타 비원형 단면의 표면을 가공할 수 있습니다. 치아 삽 선반에서 특정 멀티 치아 도구(예: 밀링 커터, 기어 홉 형성)의 측면 면은 "삽 백"이라고 하는 유사한 작업 원칙에 따라 처리될 수 있습니다.

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