마이크론-수준의 정밀도: V3 주입 바늘 끝의 제조 공정 공개

V3 Infusion Needle(Manners Technology에서 제조)의 뛰어난 성능은 고정밀 기계 가공, 첨단 재료 취급 및 엄격한 품질 관리를 통합하는 제조 공정 시스템에 뿌리를 두고 있습니다. 단일 스테인레스 스틸 바에서 신뢰할 수 있고 정밀한 바늘까지 생산 공정은 미크론 규모의 제조 기술입니다.
제조 여정은 고정밀 바 재료로 시작됩니다-. 선택된 스테인레스 스틸 304 바는 후속 가공의 안정성을 보장하기 위해 신중하게 선택해야 하는 직경 공차, 직진도 및 입자 크기를 가지고 있습니다. 핵심 성형 공정 중 하나는 슬라이딩 헤드스톡 선반(Sliding Headstock Lathe) 가공으로, 특히 일본 Citizen Cincom L12-1M7 모델을 사용합니다. 이러한 유형의 기계는 "스위스-형 선반"으로도 알려져 있으며 공구가 고정되어 있는 동안 스핀들 상자가 세로 방향(Z축 이동)으로 미끄러질 수 있다는 점을 특징으로 합니다. 특히 가느다란 샤프트 부품 가공에 적합합니다. V3핀의 육각베이스 가공시 바재가 고속으로 회전하며 앞으로 밀려나갑니다. 여러 공구는 수치 제어 프로그램의 제어하에 외부 원 선삭, 육각형 밀링, 나사 태핑과 같은 동시 작업을 수행합니다. Citizen Cincom L12-1M7은 Ra < 0.4μm의 표면 거칠기로 ±0.01mm의 크기 정확도와 ±0.1도의 각도 공차를 달성할 수 있습니다. 이러한 부드러움 수준은 나사 결합 중 마찰을 줄여 주입 로봇 인터페이스의 원활한 설치와 안정적인 밀봉을 보장합니다.
바늘 끝 부분의 성형은 스웨이징 기술에 달려 있습니다. 스웨이징은 2개 또는 4개의 금형을 사용하여 회전하거나 고정된 튜브나 로드의 끝 부분에 고주파, 작은-진폭의 방사형 단조를 수행하여 직경을 줄이고 모양을 변경하는 칩 없는 성형 공정입니다. Manners Technology에서 사용하는 2{4}}금형 회전형 스웨이징 기계는 금형의 반경 방향 왕복 운동을 통해 스테인레스 스틸 튜브의 끝 부분을 특정 테이퍼 및 이중{5}}구멍 구조를 갖는 니들 팁으로 점진적으로 단조합니다. 기존 기계 가공 드릴링과 비교할 때, 스웨이징은 금속 섬유가 형상을 따라 연속적으로 흐르도록 하는 냉간 성형 공정으로, 재료의 밀도와 강도를 높일 뿐만 아니라 기계 가공 중에 생성될 수 있는 버와 미세{7}}균열을 방지합니다. 단조 빈도, 공급 속도 및 금형 프로파일을 정밀하게 제어함으로써 내부 구멍이 매끄럽고 벽 두께가 균일한 일관된 니들 팁을 생산할 수 있습니다.
고정밀{0}}육각 베이스와 스펀 단조 니들 팁을 연결하려면 재료 특성을 손상시키지 않고 강도를 확보할 수 있는 용접 기술이 필요합니다. 레이저 용접은 이와 관련하여 상당한 이점을 보여줍니다. 레이저 빔은 매우 높은 에너지 밀도로 매우 작은 지점(최대 0.1mm 스케일)에 집중됩니다. 이는 즉시(밀리초 단위)로 국소 금속을 녹여 용융 풀을 형성할 수 있습니다. 기존 아크 용접에 비해 레이저 용접은 입열량이 매우 낮고 열 영향을 받는 영역이 매우 좁습니다. 이는 용접 공정 중에 베이스와 니들 팁에 전달되는 열이 거의 없음을 의미하며, 과열로 인한 스테인리스강의 입자 성장, 변형 또는 부식 감소(민감화)와 같은 문제를 효과적으로 방지합니다. 레이저 용접으로 형성된 용접심은 깊이-대-폭 비율이 크고 강도가 높으며 외관이 매끄러우며 후속 연삭이 거의 필요하지 않아 제품의 무결성과 심미성을 유지합니다.
용접 후 바늘 몸체는 표면 마무리 단계로 들어갑니다. 전해연마(전해연마)는 마무리 작업입니다. 공작물은 특정 전해질 용액의 양극으로 배치된 다음 전기를 통하게 됩니다. 그 후, 표면의 미세한 돌기 부분의 전류 밀도가 높아지고, 금속 용해 속도가 빨라져 레벨링 효과를 얻을 수 있습니다. ASTM B912 표준에 따라 전해{5}}연마를 하면 표면 재료의 약 2{9}}3 마이크로미터를 제거할 수 있으며, 단조를 돌리거나 회전시키면서 남겨진 미세한 흠집, 버, 내장된 불순물을 완전히 제거할 수 있습니다. 그 결과 표면 에너지가 매우 낮은 거울과 같은-매끄러운 표면이 탄생합니다. 이는 내부식성을 향상시킬 뿐만 아니라 더 중요한 것은 매우 매끄러운 표면이 액체 잔류물을 크게 줄여준다는 것입니다. 이는 주입된 재료를 자주 교체해야 하는 식품 산업에서 더욱 철저한 세척과 교차 오염 위험을 낮추는 것을 의미합니다.
다음은 화학적 패시베이션(Passivation)입니다. 공작물을 질산 또는 구연산 용액에 담그면 화학 반응을 통해 기계적 처리로 인해 표면에 노출된 유리 철 입자가 용해되어 크롬-이 풍부한 합금 표면이 더 많이 노출됩니다. 공기 중에서 크롬은 산소와 빠르게 결합하여 얇지만 매우 조밀하고 안정적인 크롬 산화물 부동태화막을 형성합니다. 이 피막은 304 스테인리스강의 내식성의 근본적인 원천입니다. 체계적인 부동태화 처리를 거친 V3 주사바늘은 산성즙, 염분, 각종 식품첨가물에 장시간 노출되어도 녹슬지 않고 윤기와 새것 같은 상태를 유지할 수 있습니다.
마지막으로, 멀티슬롯 초음파 세척을 통해 처리 및 화학 처리 과정에서 발생한 모든 잔여물을 제거한 후 각 바늘을 방진 및 방습-포장에 넣기 전에 돋보기 검사, 크기 검사, 기밀성 테스트 등의 기능 테스트를 거쳐야 합니다. CNC 코드 프로그래밍부터 최종 품질 검사까지 전체 제조 공정은 ISO 13485 의료기기 품질 관리 시스템의 프레임워크에 따라 진행되므로 공정 제어성과 결과 추적성이 보장됩니다. 까다로운 산업 환경에서 V3 주입 바늘의 안정적이고 신뢰할 수 있는 성능 기반을 공동으로 구축하는 것은 바로 이 일련의 연동,-완벽 정밀 추구-입니다.