베이스가 앵커 포인트 역할을 하면 바늘 끝이 붓 끝입니다. 그 기능은 유체를 정확하게 안내하고 분배하는 것입니다. V3 바늘의 고유한 이중 오리피스 설계는 팁 형성 정확도에 매우 엄격한 요구 사항을 부과합니다. 두 개의 마이크로 구멍은 위치가 완벽하게 대칭이어야 하고 보어 직경이 매우 일정해야 하며 내부 벽이 거울처럼 매끄러워야 하며 팁의 전체 테이퍼는 균일하고 이음새가 없어야 합니다. 기존의 드릴링 또는 절단 공정에서는 버(burr), 변형 및 거친 내부 벽이 생성되는 경향이 있습니다. 따라서 제조업체는 회전식 스웨이징을 채택합니다.

이는 예술적인 금속 플라스틱 성형 공정에 가깝습니다. 정밀 가공된 304 스테인리스 스틸 튜브는 맞춤형 모양의 캐비티가 있는 고속 회전 분할 다이에 배치됩니다. 다이가 회전하면서 튜브에 연속적인 고주파 방사형 단조 충격을 전달합니다. 이 과정에서 금속 칩이 생성되지 않습니다. 강력한 3축 압축 응력을 받으면 금속 재료가 "유동"하고 다이 캐비티와 일치하도록 재분배됩니다. 외경이 점차 줄어들고 벽 두께가 정밀하게 제어되며 최종적으로 테이퍼형 팁이 형성됩니다. 개선 사항은 세 가지 측면에 있습니다.

지속적인 재료 입자 흐름: 냉간 단조는 금속 입자를 변형 방향을 따라 흐르고 미세하게 만들어 입자 구조를 절단하는 절단 공정보다 부품 강도와 인성을 훨씬 향상시킵니다.

탁월한 치수 일관성: 다이는 최종 모양을 정의합니다. 균일한 튜브 블랭크를 통해 수천 개의 바늘 끝 사이의 치수 변화를 마이크로미터 수준에서 제어할 수 있어 안정적인 대량 생산의 기반을 마련합니다.

우수한 내벽 품질: 최적화된 공정 매개변수 하에서 내벽은 맨드릴 지지대를 통해 형성되어 거의 거울에 가까운 마감을 달성하고 유체 흐름에 저항이 거의 없는 채널을 제공합니다.

2개를 1개로 병합: 레이저 용접을 통한 나노규모 융합

정밀 가공된 베이스와 니들 팁이 하나의 유닛으로 결합되어야 합니다. 기존 용접 방법으로 인한 열 입력은 이전의 모든 마이크로미터 수준 정밀 노력을 무효화합니다. 레이저 용접은 높은 에너지 밀도, 낮은 열 입력 및 최소한의 변형으로 인해 최적의 선택입니다. 초고에너지 레이저의 집중된 빔은 밀리초 안에 두 구성 요소의 접합 인터페이스를 국부적으로 녹이고 굳힙니다. 열 영향 영역은 수십에서 수백 마이크로미터에 불과하며 베이스 나사산과 팁 이중 오리피스의 정밀도에 거의 영향을 미치지 않습니다. 이 "냉간 용접" 효과는 별도로 제조된 두 개의 정밀 부품을 일체형으로 결합하여 조인트 인터페이스에서 터미널 흐름 채널까지 전반적인 강성, 견고성 및 동축성을 보장합니다.

본질적으로 V3 주입 바늘 제조업체의 정밀 제조 철학은 궁극적인 확실성 추구를 나타냅니다. 스위스형 선삭을 통해 거시적 규모에서 견고하고 반복 가능한 장착 벤치마크를 확립합니다. 회전식 스웨이징을 통해 중규모로 기능 지향 유체 터미널을 형성합니다. 레이저 용접을 사용하여 마이크로 스케일에서 두 가지를 완벽하게 통합합니다. 이 완전한 프로세스 체인은 도면의 수치 값의 정밀도를 대량 생산 가능하고 검사 가능하며 신뢰할 수 있는 물리적 개체로 변환합니다. 최종 사용자의 경우 이는 모든 에센스 병의 향미제 투여량과 모든 포장 제품이 미리 설정된 값에 무한히 접근하여 생산 매개변수의 시그마 수준을 대폭 높인다는 것을 의미합니다. 극도의 일관성을 추구하는 현대 산업에서는 마이크로미터 세계에 대한 절대적인 지배력이 제조업체의 핵심 가치를 고객에게 전달합니다. 즉, 생산 불확실성을 무한히 낮은 수준으로 최소화합니다.